La mini classic est une voiture particulière par son architecture : son concepteur a tout mis en œuvre pour minimiser son volume et donc son poids dans le but de diminuer sa consommation de carburant.

La conséquence de cette conception fait de la mini classic la première voiture a moteur transversal a sa sortie en 1959.

De part cette position, le carburateur se retrouve au dessus du collecteur d'échappement, entre le moteur et la cloison pare-feu, bien au chaud.

Le manque de place oblige a avoir recours à deux types de filtres à air : soit positionné autour du carburateur, soit positionné entre le carburateur et la cloison pare-feu ou il y a très peu de place.

Situé au dessus dans une boite, le filtre joue très bien son rôle mais le chemin que doit parcourir l'air est très perturbé : l'air est aspiré par un orifice sur le côté et alimente le carburateur presque à l'opposé de cette boite.

Situé directement sur l'entrée du carburateur, le filtre est très bruyant car l'aspiration se fait face à l'habitacle. Le trou d'admission dans le filtre est décalé par manque de place pour le positionner au centre et la aussi, le flux d'air est passablement perturbé, même si l'on a recours à une petite pipe d'admission qui permettra de rediriger ce flux.

La fabrication additive et l'arrivée de nouveaux matériaux va permettre d'optimiser le fonctionnement de la mini classic en concevant une pipe d'admission d'air : le twister.

Le prototype est développé pour le carburateur SU HS4 qui équipe bon nombre de mini 1000 des années 80.

Le principe de base est de venir chercher l'air le plus frais possible à l'écart du moteur et c'est ce qui déterminera la forme de la pièce principale de cette pipe d'admission.

La particularité des carburateurs SU HS4 est d'avoir 3 orifices d'admission d'air : un grand pour l'air utilisé pour le mélange qui sera envoyé au moteur et deux petits orifices latéraux qui permettent stabiliser le ralenti.

L'autre pièce est le support de filtre à air : il est coudé ce qui permettra d'optimise sa position. La forme interne est dessinée pour faciliter l'admission d'air.

L'étanchéité sera assurée par deux joints toriques, l'un situé à l'intérieur et l'autre situé à l'extérieur du dispositif.

De l'épure au prototype fonctionnel

L'impression 3D est un moyen rapide de produire des prototypes fonctionnels : la vidéo ci-dessous montre la version définitive du support de filtre imprimé en PETG chargé de fibres de carbone et le twister (en blanc) imprimé en PLA qui, malgré une température de transistion vitreuse de 55°, permet de tester pendant quelques secondes le bon fonctionnement du système d'admission d'air.

 

Du prototype fontionnel à la production

Particularité de ce système d'admission d'air : il a été dessiné pour être produit sur une imprimante par dépot de filament fondu.
Le prototype validé, la prochaine pièce qui sortira avec les mêmes paramètres sera commercialisable (projet en cours)

Publié dans : Prototypage, Mini Parts, FDM
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  • Pipe d'admission d'air pour mini classic
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